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我国广大制造企业正面临着剧烈的市场竞争：原材料的大幅涨价、产品的同质化、消费者的品质意识越来越强、客户又给工厂巨大的降价压力等。企业纷纷通过ERP、SCM、BPR、电子商务等信息化项目来提升管理水平、压低管理成本，但是工厂仍然面临着如下局面：

1、市场不停地在变化，客户要求越来越高：质量要更好，价格要更低，交货期要更短，产品品种却越来越多；

2、出现用户产品投诉的时候，能否根据产品

号码追溯这批产品的所有生产过程信息？能否立即查明它的：原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数？

3、同一条生产线需要混合组装多种型号产品的时候，能否自动校验和操作提示以防止工人部件装配错误、产品生产流程错误、产品混装和货品交接错误？

4、过去12小时之内生产线上出现多的5种产品缺陷是什么？次品数量各是多少？

5、目前仓库以及前工序、中工序、后工序线上的每种产品数量各是多少？要分别供应给哪些供应商？何时能够及时交货？

6、生产线和加工设备有多少时间在生产，多少时间在停转和空转？影响设备生产潜能的主要原因是：设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？还是工艺指标不合理？

7、能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析，精|确区分产品质量的随机波动与异常波动，将质量隐患消灭于萌芽之中？

8、能否废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码？这是因为在计划层的ERP系统与生产现场的自动化控制系统之间缺少了一座关键的信息沟通“桥梁”，存在信息断层。

因此我们就需要通过导入MES管理系统，在计划层与底层控制之间架起了一座桥梁，填补了两者之间的空隙。一方面，MES系统可以对来自MRPII、ERP软件的生产管理信息进行细化、分|解，将来自计划层操作指令传递给底层控制层。

另一方面，MES系统可以采集设备、仪表的状态数据，以实时监控底层设备的运行状态，再经过分析、计算与处理，从而方便、可靠地将控制系统与信息系统整合在一起，并将生产状况及时反馈给计划层。数据采集方式与大数据方面进行了高可用、高性能的设计，确保集团制造型企业的应用效果。

MES系统涵盖了工厂建模，生产、质量、物流、设备管理、报表、看板、预警、工厂互联系统等等，7大核心模块，40多项子功能，超过220项功能点。在支持MESA标准的同时，扩展了车间物流、拉式管理、工厂互联等应用。

一个成功的MES系统项目的除了适合企业的解决方案，更重要的是好的实施上线。不同企业实际情况会有一些差异，总体来说分三步走，首先是制造现场流程的管控，基本可以实现可视、可控、可追溯。其次实现车间物流的管理，怎样高|效配送，按生产节拍，消耗拉动配送，实现物流的优化，可能还会集成AGV小车等。是基于前两个阶段的基础，完成制造绩效的管理，仪表盘等。在这个基础上，部分客户还可以考虑排产的进一步改|善，因为有数据做支撑，才能做到对变化了如指掌。