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企业的问题是很多的，对于实施信息化或数字化系统的期望也是很高的。尤其是很大比例的企业，当在自主决定实施系统建设的时候，一般都是问题比较严重或者已经累积到一定程度了，再或者说，是问题是比较综合的，一般而言，不仅有管理提升上的期望，也有工艺改进上的期望。

但现在实施MES管理系统关注比较多的还是管理流程上的打通，比如实现执行进度的管理、比如实现数据的采集，比如实现物流的精益等，重点解决的其实还是信息流与实物流的有序、协调方面的问题。当然这些问题对于一些企业来说也是非常重要的，但MES管理系统不能仅仅是做这些事。

MES系统与艺术融合

对于企业来说，核心的还是制造技术本身的问题，这是根本，所有的都要为这个服务。从管理角度为制造技术的发挥提供更大的支持，也应该是MES生产管理系统建设的初衷，但不能将这个当成终点。

一、质量数据与工艺的融合

在产品质量数据采集以后，通过SPC可以及时发现异常点或者不好的趋势，这是MES可以实现的。但产品检测出的状态，对该件产品而言，已经是事后状态了。随后，需要追问的是，发现问题了，接下来该怎么办？依然靠手工分析来解决？MES还能提供什么样的分析支持呢？

影响产品质量状态的因素有很多，包括设备自身的状态、加工操作的工艺参数、原材料毛坯或上道工序的加工状态等，都可能对本道工序的加工质量产生影响，因此MES不仅仅进行产品质检数据采集，应该同时采集获取设备状态信息、工艺参数信息、毛坯或上道工序信息，通过建立集成的分析模型，对这些数据进行利用，才能在发现问题的基础上，找到问题的原因。这应该是一种融合，如果分析模型能够将工人的经验融合进去，则该环节可以认为具有一定的智能化提升，与智能制造的思路就不谋而合了。

这些都是面向质量的基于采集数据的建模与分析，也应该是MES持续发力研究、实现和改进的地方，不仅能够有效推动质量数据与工艺的融合，智能化的味道也就出来了。

二、进度数据与工艺的融合

制造执行进度的监控是MES的标配功能，但是否还有更深的含义可以挖掘呢？笔者在企业开展作业排产研究和实施时，车间管理人员经常说：同样一个活，同样的机床，不同的人来做，时间和精度可能都存在较大的不同。其实这里面反映了工人技能水平的差异，有差异，就说明有好的也有差的。有些企业利用SOP（标准作业操作）机制来进行规范，也是有效果的。

但MES是否也可以在其中做一些事呢？比如通过进度数据的统计分析，从精细化数据的角度，找出彼此的差异，建立与加工工艺参数等数据的关联，分析挖掘干的又快又好的经验知识，应该也是可以逐步改进操作工艺的，哪怕是持续优化SOP呢，MES的价值也会更加深刻了。

三、设备/单元级状态参数数据与工艺的融合

现在很多MES都提供了产线级数字双胞胎的三维展示模块，通过号称“虚实同步映射”实现了三维产线运行状态的完整展示，但目前更多的是“实->虚”映射，其实“虚->实”的反馈控制味道是比较淡的，相当于所谓的CPS没有实现闭环，你想想是不是这个样子呢。

但从MES与工艺融合的角度，设备/单元级的CPS是能够实现从状态数据采集、分析推理决策、闭环控制执行的完整链条的，其中的分析推理决策环节，就是体现工艺功底和能力的抓手。这就需要基于状态参数建立加工工艺的物理仿真模型，不仅学术界、工业界和软件开发方，都应该大张旗鼓开展研究的。这样才能有效的推动MES管理系统与工艺的融合，智能化的味道也应该体现在这个方面。​​​​